不銹鋼鍛件因其具有耐 空氣、蒸汽 、水等 弱腐蝕 的特點， 以及其質量、硬度、色澤都給人一種自然堅固亮麗之感，在工業中運用的越來越多，而不銹鋼鍛件的加工則逐漸凸顯出了它的重要性。而不銹鋼鍛件的切削加工性比中碳鋼差得多，如果說普通45號鋼的切削加工性作為100％，那么奧氏體不銹鋼的相對切削加工性只能達到 40％。不銹鋼鍛件在切削過程中主要表現出加工硬化嚴重、切削力大、切削溫度高 、切屑不易折斷、易粘結 、刀具易磨損等特點。通過我多年從事車削加工的工作經驗 ，以及通過相關資料的學習，認為可以通過以下幾種方式改進不銹鋼鍛件的加工 。
一、 加工不銹鋼鍛件的刀具選擇
正確選用刀具是保證高效率加工不銹鋼鍛件的決定因素。根據不銹鋼鍛件的切削特點，刀具材料應具備足夠的強度、韌性、高硬度和高耐磨性且與不銹鋼的粘附性要小。常用的刀具材料有硬質合金和高速鋼兩大類，形狀復雜的刀具主要采用高速鋼材料。由于高速鋼切削不銹鋼鍛件時的切削速度不能太高，因此影響生產效率的提高。對于較簡單的車刀類刀具，刀具材料應選用強度高、導熱性好的硬質合金，因其硬度、耐磨性等性能優于高速鋼。YG類硬質合金的韌性較好，可采用較大的前角，刀刃也可以磨得鋒利些，使切削輕快，且切屑與刀具不易產生粘結，特別是在振動的粗車和斷續切削時，YG類合金的這一優點更為重要。另外，YG類合金的導熱性較好，其導熱系數比高速鋼高將近兩倍，比YT類合金高一倍。 因此YG類合金在不銹鋼鍛件切削中應用較多，特別是在粗車刀、切斷刀、擴孔鉆及鉸刀等制造中應用更為廣泛。
二、刀具幾何角度的選擇
刀具切削部分 的幾何 角度，對于不銹鋼鍛件切削加工的生產率、刀具耐用度、被加工表面粗糙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影響 合理選擇和改進刀具幾何參數是保證加工質量、提高效率、降低成本的有效途徑。
1、車刀前角的選擇前角的大小決定刀刃 的鋒利與強度。增大前角可以減小切屑 的變形，從而減小切削力和切削功率，降低切削溫度，提高刀具耐用度。但是增大前角會使楔角減小，降低刀刃強度，造成崩刃，使刀具耐用度下降。車削不銹鋼鍛件時，在不降低刀具強度的條件下，應把前角適當取大一些。在刀具前角大時其塑性變形小，切削力和切削熱降低，減輕加工硬化趨勢，提高刀具耐用度，一般刀具前角宜取 12°- 20°。
2、車刀后角的選擇在切削過程中，后角可以減小后刀面與切削表面的摩擦。若后角過大，則楔角減小，使散熱條件惡化，刀具刃口強度下降，降低刀具耐用度 ： 若后角過小，摩擦嚴重，則會使刃口變鈍，增大切削力，增高切削溫度， 加劇刀具磨損 。在一般情況下，后角變化不大，但必須有一個合理的數值 ，以利于提高刀具的 耐用度 。車削不銹鋼鍛件時，由于不 銹鋼鍛件的彈性和塑性都比普通碳素鋼大，所以刀具后角過小會使切斷表面與車刀后角的接觸面積增大，摩擦產生的高溫區集中于車刀后角，加快車刀磨損，降低被加工表面光潔度，所以車削不銹鋼鍛件時的車刀后角要比車削普通碳鋼時稍大一些，但后角過大又會降低刀刃強度，直接影響車刀的耐用度，因此，一般情況下車刀后角宜取 6°～1 0°。
3 、車刀主偏角Kr 的選擇當切削深度ap和進給量f 不變時，減小主偏角Kr可使散熱條件得到改善，減 少刀具損壞，使刀具切入、切出平穩 。但主偏角減小又會使徑向力增大，在切削時容易引起振動 。車削不銹鋼鍛件的硬化傾向性強，易產生振動，振動又會使加工硬化嚴重。因此，主偏角一般宜取45°～9 0°。具體角度應根據機床 、零件、刀具系統的剛性和切削用量來選擇 。
4、車刀刃傾角ks的選擇刃傾角可控制切屑流向 ，當刃傾角Ls 為負值時，切屑流向已加工表面：當刃傾角X．s為正值時，切屑流向待加工表面。為了使切屑不劃傷已加工表面，在精加工時，刃傾角ks值 為正 值 。當Ls為正值時，刀尖強度低并首先接觸工件，易損壞：當；ks為負值時，刀尖強度高，耐沖擊，可避免崩壞刀尖，切入、切出平穩，車削不銹鋼時，一般刀具刃傾角宜取 0°～2 0°。
三 、 選擇刀具斷(卷)屑槽和刃口形式
切削不銹鋼鍛件時還應選擇合適的刀具斷(卷)屑槽 ，以便控制連綿不斷的切屑，通常采用全圓弧形或直線圓弧形斷(卷)屑槽。一般情況下，粗車時ap、f大斷（卷）屑槽宜寬而淺；精車時ap、f小，應窄而深些。切削加工過程中，如果發生切削纏繞在工件或刀具上的現象，表示斷（卷）屑槽過寬過錢，可加大進給量，使切屑折斷；如果切屑擠軋在槽內，可發出吱吱叫聲，或切屑飛濺傷人，表示斷（卷）屑槽太窄太深，這時可減少進給量。同時還要注意控制斷（卷）屑槽的位置。
四、切削不銹鋼鍛件時的切削用量選擇
在選擇切削用量時，應注意考慮以下因素：一是要 根據不銹鋼鍛件及各類毛坯的硬度等來選擇切削用量：二是要根據刀具材料、焊接質量和車刀的刃磨條件來選擇切削用量：三是要根據不銹鋼鍛件直徑、加工余量和車床精度等來選擇切削用量。同時為了抑制積屑瘤和鱗刺的產生，提高表面質量，在采用硬質合金刀具進行加工時，切削用量應比車削一般碳鋼類工件稍低些，特別是切削速度不宜過高 (vc=50～80m／min)：切削深度ap不宜過小，以避免切削刃和刀尖劃過硬化層，ap=O．4～4mm；因此進給量f對刀具耐用度影響不 如切削速度大，但會影響斷屑和排屑，拉傷、擦傷工件表面，影響加工的表面質量，進給量一般取f=O．1-0．5mm／r。不銹鋼鍛件尤其是奧氏體型不銹鋼的塑性較好，在切削加工時，產生的切屑難以折斷，加大了 切屑與刀具前刀面之間的摩擦力，增大了切削力。同時，因加工硬化會 增大被切削材料 的硬度和強度，也 導致切削力增大。為此，在合理選擇刀具材料、刀具的幾何角度和切削用量的基礎上，對不銹鋼和45鋼做了切削力對比試驗。試驗結果表明，在相 同切削用量的情況下，加工不銹鋼時切削力比加工45鋼時只增加了8.5％。合理選擇刀具材料、刀具幾何角度和切削用量對于提高不銹鋼鍛件切削加工的生產效率和加工工件質量是完全能夠實現的。
五、切削不銹鋼鍛件時切削液和冷卻方式的選擇
由于不銹鋼鍛件的切削加工性較差，對切削液的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，常用的切 削液有以下幾類：
1、硫化油 ：是以硫 為極壓添加劑的切削油。切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，并有一定的冷卻效果，適用于一般車削、鉆孔、鉸孔及攻絲。硫化豆油適用于鉆、擴、鉸孔等工序。直接硫化油的配方是：礦物油 98％，硫 2％。間接硫 化油的配 方是：礦物油78％～80％，植物油或豬油18％- 20％，硫1．7％。
2、機油、錠子油等礦物油 ：其潤滑性能較好，但冷卻和滲透性較差，適用于外圓精車。
3、植物油 ：如菜油、豆油等，其潤滑性能較好，適用于車螺紋及鉸孔、攻絲等工序。
4、乳化液 ：具有較好的冷卻和清洗性能。也有一定 的潤滑作用，可用于不銹鋼粗車。
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