企業6S管理主要內容
一、6S來源發展
5S最早起源于日本現代工廠管理中，在日語發音中，5個S個字母均以S起音，因此稱之為5S，5S作為一種企業管理基礎工程，實施后成績顯然，而逐步流行到除日本以外的其它國家和地區，并越來越受到廣大管理者的重視。隨著企業發展變化，在原來5S基礎上增加了安全，也即我們今天講的6S管理。
6S即：
整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。
6S+節約（SAVING）為7S，再+服務（SERVICE）為8S，再+滿意（SATIFACTION）為9S
二、6S方針
以人為本，全員參與，自主管理，舒適溫馨。
三、推進6S目標
改善和提高企業形象；促進效率的提高；改善零件在庫周轉率；減少甚至消除故障，保障品質；保障企業安全生產；降低生產成本；改善員工精神面貌，增加組織活力；縮短作業周期確保交貨期。
四、6S管理的作用
6S是推銷員；6S是節約家；6S對安全有保障；6S是標準化的推動者；6S形成令人滿意的職場；6S是保證品質的基礎。
五、6S管理的內容方法
1．整理（SEIRI）：
整理的內容
序號 | 內容 | 作用 | 效果 |
1 | 騰出空間 | 增加作業、倉儲面積 | 節約資金 |
2 | 清除雜物 | 使通道順暢安全 | 提高安全 |
3 | 進行分類 | 減少尋找時間 | 提高效力 |
4 | 歸類放置 | 防治誤用誤發貨 | 提高質量 |
2．整頓（SEITON）：
整頓三要素
序號 | 內容 | 作用 | 效果 |
1 | 場所 | 區域劃分明確 | 一目了然 |
2 | 方法 | 放置方法明確 | 便于取拿 |
3 | 標識 | 避免減少差錯 | 提高效率 |
整頓三原則
序號 | 內容 | 原則 | 方法 |
1 | 定點 | 明確具體的放置位置 | 分隔區域 |
2 | 定容 | 明確容器大小材質顏色 | 顏色區分 |
3 | 定量 | 規定合適的重量、數量、高度 | 標示明確 |
3．清掃（SEISO）：
清掃的目的及作用
序號 | 目的 | 作用 |
1 | 提升作業質量 | 提高設備性能 |
2 | 良好工作環境 | 減少設備故障 |
3 | “無塵化”車間 | 提高產品質量 |
4 | 目標零故障 | 減少傷害事故 |
執行的方法：建立責任區域------制定清掃標準------確立責任人
推進步驟：安全教育，保養教育，知識教育。
4．清潔（SEIKETSU）：
清潔的作用和要點
序號 | 作用 | 要點 |
1 | 培養良好工作習慣 | 職責明確 |
2 | 形成企業文化 | 重視標準管理 |
3 | 維持和持續改善 | 形成考核成績 |
4 | 提高工作效率 | 強化新人教育 |
5．素養（SHITSUKE）：
素養推行要領和方法
序號 | 要領 | 方法 |
1 | 制定規章制度 | 利用早會周會進行教育 |
2 | 識別員工標準 | 服裝、廠牌、工作帽等識別 |
3 | 開展獎勵制度 | 進行知識測驗評選活動 |
4 | 推行禮貌活動 | 舉辦板報漫畫活動 |
人品的提升：對父母盡孝，對家庭盡愛，對工作盡職，對上司盡責，對下級盡教。
注意儀裝，禮貌用語，態度誠懇。
6．安全（SECURITY）：
安全管理的目的：保障員工的安全，保證生產正常運轉，減少經濟損失，緊急對應措施。
執行的方法：安全隱患識別，實行現場巡視。
安全宣傳、安全教育、安全檢查。
六、6S實施細則
1．教育培訓，責任區域，責任部門，動員大會。
2．推行計劃，制定基準，職能培訓，建立看板。
3．工具器材，識別實施，建立責任，行動實事。
4．進行改善，定期檢查，定期評比，結果公布。
